截至6月30日，鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司啟動實施的有組織排放、無組織排放和清潔運輸3大類72個超低排放改造項目全部完成并實現(xiàn)全系統(tǒng)穩(wěn)定運行，標(biāo)志著該公司全流程超低排放改造順利完成，將著手申報超低排放資質(zhì)驗收，通過后將成為遼寧省首家超低排達(dá)標(biāo)企業(yè)。
作為工信部首批認(rèn)定的“綠色示范工廠”和中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會首批“雙碳最佳實踐能效標(biāo)桿示范廠培育企業(yè)”，該公司始終把綠色低碳發(fā)展列入企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要內(nèi)容，按照鞍鋼集團和鞍山鋼鐵兩級公司決策部署，瞄準(zhǔn)東北地區(qū)率先完成超低排放改造創(chuàng)“A”目標(biāo)，制定《鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司超低排放改造評估監(jiān)測工作實施方案》，成立項目規(guī)劃、項目實施兩個推進組。領(lǐng)導(dǎo)班子成員靠前指揮，強化履職盡責(zé)，通過實施清單式管理、精細(xì)化管控，加快推進超低排放項目實施，先后圍繞有組織排放、無組織排放、清潔運輸、監(jiān)測監(jiān)控等4個方面排查15類3029項問題，按照“管理提升類、檢修維護類、技改技措類”三個方向制定整改措施、責(zé)任人和時間節(jié)點。截至目前，該公司已完成所有的問題清單整改工作。
在實施全流程超低排放改造過程中，該公司深入開展極致能效工作，干熄焦余熱蒸汽回收率、燒結(jié)環(huán)冷余熱回收率、軋鋼余熱爐蒸汽余能回收率均達(dá)到90%以上；強化高爐沖渣余熱利用，鐵水罐智能調(diào)度，提升空壓機、風(fēng)機、水泵類設(shè)備效率，有效降低電力消耗，節(jié)電率5%以上，共節(jié)省54萬噸標(biāo)煤；率先建設(shè)全國首套氫氣流化床直接還原鐵科研中試線，燃料氣全部采用綠氫，將實現(xiàn)零碳煉鐵；在建的135MW超超臨界煤氣發(fā)電項目進一步實現(xiàn)余熱余能高效回收與利用，新增年發(fā)電量5.1億度，自發(fā)電比例將提高20%以上；規(guī)劃建設(shè)100MW風(fēng)電和分布式光伏發(fā)電項目，實現(xiàn)年發(fā)電2億度以上。
該公司還全力加快環(huán)保項目建設(shè)，在國內(nèi)同行業(yè)同工序首創(chuàng)的鐵水預(yù)處理除塵超低排放改造項目，建設(shè)全國首套蒸氨塔減排項目。將近百輛燃油重型卡車升級換代為電動重型卡車的清潔運輸項目，每年可節(jié)省柴油消耗550萬升，有效減少碳排放約1.8萬噸；布設(shè)無組織智慧管控平臺，實現(xiàn)對廠區(qū)環(huán)境質(zhì)量常態(tài)化、全方位監(jiān)測管控，為“創(chuàng)A”工作提供可靠的“智慧方案”；建成占地35萬平方米的世界最大跨全封閉式原料場，每年可減少原料損耗約7.85萬噸，節(jié)約成本5100萬元，徹底解決露天堆放造成的粉塵污染、原料煤流失等問題，實現(xiàn)環(huán)保與效益“雙贏”。